1. 气缸套的测量与计算

1）在测量气缸圆度时，用一个与气缸直径合适的活塞，将活塞裙部确定一位置，在这位置的内裙部划一条直线；将活塞倒置于气缸中，活塞裙部的直线要与气缸的纵横方向相对应，并用塞尺在活塞裙部直线位置进行测试，量出气缸的纵横之差，便是此气缸的圆度误差。

　　2）测量气缸圆柱度时，可用一标准活塞环置于气缸上部（约活塞上至第2道气环处），用塞尺测量活塞环开口间隙；然后将环平推至气缸下部（活塞在下止点处），用塞尺测量其开口间隙，这个活塞环在上下气缸处的开口间隙之差，便是此气缸的圆柱度。

2. 气缸套的测量与计算公式

1.默认缸径只能变大，读表时总逆时针读大指针，并将结果加上标准缸径。实际上由于各种因素的影响，缸径也会出现小于对表时所取标准缸径的情况，而出现读表和计算错误。

2.不看小指针的变化，只看大指针在0位的左侧还是右侧来读数，左侧的读数与标准缸径相加，右侧读数与标准缸径相减。这样会导致当磨损或变形量在0.5mm左右时读数错误。

3.加长杆选择过长，导致量缸表卡在缸内不能测量；或过短，导致活动测头根本不能与汽缸壁接触，百分表不动，不能测量。

4.有些技术人员，不用千分尺标定量缸表。而利用汽缸上部的未磨损部位作为标定，这样只能得到汽缸的相对直径，并用来计算偏差，但不能得到汽缸实际直径值。不能判断汽缸是否达到极限修理尺寸。

5.缸径标定值选择过大或过小，与实际的缸径相差超过1mm，导致百分表大指针从标定位置转动超过1圈以上，又不注意观察小指针的变化幅度，而出现错误。

6.使用量缸表前不检查，当活动测头伸缩量（应该2~3mm）不足时仍然使用，导致测量失败。

3. 气缸套怎么测量

首先应该知道气缸套的标准尺寸和公差。

选好量缸表的接杆，找好表的0位。

斜着放入量缸测量杆，到达位置后再竖直摆动，找最大值；（可以在气缸头没磨损到的部位定表的0位，并记住差值。）

上下测量锥度；

上中下位置测量失圆度；

上中下三个部位都应该兼顾到。

气缸磨损后的实际形状是上大下小，上部成瓦罐形。

一个方向量过以后，在同一个高度把量缸表转90度再测量。

记录测量数据，与标准数据做比较。

4. 气缸套的测量与计算规范

测量汽缸的圆度和圆柱度前要先把汽缸内用干净布擦干净,把百分表装好并校好 ，测量时每个汽缸要测N个面,每个面至少3个数 ，测量完成后用每个面里最大的减最小的除以2就是圆度 。N个面里最大的圆度为这个缸的圆度， 用N个面里所有的数中最大的减最小除以2就是这个缸的圆柱度。 测量方法

1、两点法 测出各给定横截面内零件回转一周过程指示表的最大示值与最小示值， 并以所有各被测截面示值中的最大值与最小值的一半作为圆柱度误差值。

2、三点法 测出各给定横截面内零件回转一周过程指示表的最大示值与最小示值的一半作为圆柱度误差值。

5. 测量缸套内径的方法

内径千分尺就是百分尺，分25厘米的主尺，在使用千分尺时首先选好与缸套尺寸相符合的，如果缸套过大，把连接杆用上，然后把尺塞进缸套，转动主尺，使顶住最大直径，拧紧定位螺丝，或直接读取数据

6. 测量气缸套内径的工具是

缸径的测量部位 根据气缸的磨损规律,测量缸径时,应在气缸轴向三个截面、三个方位上...

2.

调整量缸表测量接杆的长度 根据被测气缸的直径选择合适的测量接杆及固定螺母旋入表杆...

3.

测取最小磨损缸径。最小磨损缸径在气缸的下部,因此将量缸表的测杆伸入到接近气缸孔下边缘处。

4.

测取最大磨损缸径。

7. 气缸套内径测量方法及使用工具

1、先选择适宜被测量汽缸直径尺寸的外径千分尺，再旋转微分筒使其2个测量面与校正杆端面接触，在听到“咔咔”响声时，查看有无间隙以及微分筒刻线是否对准“0”位；若有误差，应进行校正。校正方法是：保持校正杆的正确位置，拧松微分筒调节螺母，转动微分筒使其“0”线与固定套管的“0”线对齐，最后拧紧调节螺母；

2、用手轻触百分表芯轴2～3次，检查指针灵敏情况；将百分表芯轴插入测量表杆上端，与表杆内活动杆接触后，大指针旋转10个格左右，拧紧锁紧螺母即可；选用适宜的测量接杆装在表杆下端横向活动测杆上，将内径量表插入汽缸未磨损部位，适当旋出横向活动测杆上的接杆，当百分表的大指针转动1～1.5圈时，拧紧接杆上的锁紧螺母；

3、用内径量表在汽缸内找到汽缸的最小直径，同时按照测出的最小直径转动百分表的表盘，使其大指针对正“0”位，并记住小指针的尺寸位置，便于下一步计算汽缸的磨损量。将内径量表上调整好的横向活动测杆置于校对好的外径千分尺2个测量面之间，转动其微分筒，使百分表大、小指针位置与刚才的测量位置（即汽缸的最小直径位置）一致。此时外径千分尺上的尺寸就是汽缸内径的标准尺寸。外径千分尺的测量尺寸确定后，为防止尺寸发生变化，锁紧其测量杆；

4、将校对好的内径量表活动测杆插入汽缸，在汽缸中心线并平行于曲轴轴线的方向，对汽缸的上、中、下3个位置，通过前、后摆动表杆进行测量，摆动中的最小值即所需的测量数据；然后将活动测杆水平旋转90°，对汽缸的上、中、下3个位置进行测量并记录数据。将测量的数据按照汽缸的排列顺序列表整理，分别计算出各汽缸的直径、圆度、圆柱度和磨损量等数值；

5、测量的关键是找到汽缸磨损的最大处和最小处。汽缸正常磨损的最大处一般在前、后两缸的前、后壁以及第一道活塞环运动的上止点处；最小处一般在汽缸下端往上10～20 mm处 。测量时，若百分表的大指针顺时针方向离开“0”位，表示测量点的直径小于汽缸内径的标准尺寸；反之，则表示测量点的直径大于汽缸内径的标准尺寸

8. 缸套的测量及工具使用

气缸套损坏的现象有两种：气缸镜面的磨损和气缸套外壁的腐蚀。

一、气缸镜面的磨损有以下几种情况：正常磨损、磨料磨损、熔着磨损及腐蚀磨损等。

1、正常磨损时活塞环与气缸镜面摩擦引起的，也称为摩擦磨损。气缸镜面的最大磨损位置是活塞在上止点时第一环附近的位置，往往形成一个明显的台阶。因为在此位置，活塞环对气缸镜面压力最大，加上气缸上端的温度较高，金属的抗磨性下降，同时，活塞在上止点时速度为零，油膜则不容易形成，所以气缸镜面下部的磨损也较大一些。

磨料磨损是由于吸入空气中含尘土较多，或者严重积碳而造成的。尘土是从上部吸入，积碳也是在上部形成，所以气缸镜面上部磨损比较大。机油时从下往上甩，硬微粒受重力影响作用，因而气缸下部磨损比较显著。磨料磨损的特征是从气缸镜面沿活塞运动方向均匀的平行直线状的拉伤痕迹。

2、熔着磨损的原因主要是在润滑不足的情况下而产生的。活塞和活塞环在气缸镜面中作高速往复运动。润滑不足。工作面之间不能形成油膜，两者摩擦面就有极其微小的部分金属直接接触，由于摩擦形成的局部高散热不走而蓄积到一定程度时就会使二者熔融粘接。此时，如果油膜及时恢复，便可清洗和冷却的作用，使这些微小熔着部分脱落而不扩展；如果油膜恢复迟缓，熔着就扩展，导致在很大范围内发生异常的熔着磨损，亦即通常所谓的拉缸。熔着磨损一般发生在气缸镜面上部靠近第一环在上止点位置，局部的金属熔融粘着并带有不均匀不规则边缘的沟痕和褶皱。拉缸现象也容易发生在未经磨合的内燃机立即带负荷工作的情况下产生。因为未经磨合的内燃机气缸镜面较粗，油膜不易形成，气缸镜面与活塞表面凸起处往往发生微小的金属接触，由此造成熔着磨损，甚至发生咬死现象。

3、磨蚀磨损的原因是燃油中含有硫及其它杂质，或由于低温启动频繁而引起。燃油有硫分解时，形成二氧化硫或者三氧化硫，与水接触后就成为亚硫酸或硫酸，使气缸镜面在第一环止点处受到强烈的酸蚀，因而磨损量比正常磨损大1~2倍；同时，腐蚀剥落的金属微粒在中部造成严重的磨料磨损。中部磨损增4~6倍。当冷水温度过低时，磨损最高值移向下部。磨蚀磨损时，在气缸镜面上部可以看到有疏松的细小孔穴；若是镜面镀铬，就会在上面看见白斑。

二、气缸套外壁的腐蚀

1、气缸套外壁的腐蚀和穴蚀现象，主要是由于化学作用、电话作用、液体的冲击作用和机械振动等引起的。其中比较严重的一种是在气缸套的活塞承压面或它对面的外壁上出现的蜂窝状小孔群的穴蚀现象。几年来随着内燃机向高速度、高平均压力方向发展，穴蚀现象也日益严重，有时甚至气缸镜面的磨损还没有达到磨损极限，气缸套已被穴蚀击穿而不能使用。产生穴蚀的原因在目前还没有完全弄清楚，一般认为主要是由于气缸套的震动和变形引起的。因为在一个工作循环中，活塞作用在气缸的侧压力反复变化，这就促使气缸套发生剧烈震动和变形。根据对某柴油机的测量，气缸套振动频率约为1200次/S，振幅约为0.016~0.08mm。

2、高频率振动的结果，使气缸套外壁的冷却水与气缸套不断发生分裂和撞击，冷却水一旦与气缸套分离，就会形成局部真空，接着溶解在冷却水中的空气就会析出，而产生气泡，同时冷却水在低压情况下也很容易蒸发形成气泡，附着在气缸套外壁上。当冷却水返回来的时候，这些气泡被挤入气缸套外壁微小的针孔中。当气泡受到高压冲击破裂时，就在破裂区附近产生压力冲击波，其值可达数十个大气压，并以极短促的时间冲击针孔周围的金属，致使金属剥落。在下一次冲击时，已露出的新金属表面又继续被剥掉。如此反复，针孔就发展成穴蚀。

9. 气缸套内径的测量方法

测量一个缸零件的直径是多少有我们有几种测量方法，首先我们要知道缸内径的名义尺寸是多少，对照图纸我们可以使用游标卡尺的内爪、内测千分尺（内径量表），要求较高用三坐标进行测量。

手工测量时需要测量缸内径的“十”字方向，防止内孔出现椭圆情况，三坐标测量时注意取点要有代表性。

10. 气缸套的拆装与测量

　　根据是否与冷却液接触，气缸套分为干式和湿式两种。　　1、干式缸套的特点是气缸套外表面不与冷却液接触。为了获得与缸体间足够的实际接触面积，保证散热效果和缸套的定位，干式缸套外表面和与其相配合的气缸体承孔内表面都有较高的加工精度，而且一般都采用过盈配合。另外，干式缸套壁薄，有的只有lmm厚。干式缸套外圆下端制有不大的锥角，以便压人气缸体。其顶部（或缸体承孔的底部）有带凸缘和不带凸缘两种。带凸缘的过盈配合量较小，因为凸缘可帮助其定位。干式缸套的优点是不易漏水、缸体结构刚度大、不存在穴蚀、缸心距小、机体质量小；缺点是修理更换不便、散热效果差等。在缸径小于120mm的发动机中，由于其热负荷较小而得到广泛应用。值得一提的是，目前国外车用柴油机的干式缸套发展很快，因为它的上述优点比较突出。　　2、湿式缸套的特点是其外表面直接与冷却液接触。另外，它较干式缸套壁厚。湿式缸套的径向定位一般靠上下两个凸出的与气缸体间为间隙配合的圆环带，轴向定位是利用上部凸缘的下平面。气缸套下部靠1一3个耐热、耐油橡胶密封圈密封。其密封形式有涨封式和压封式两种。随着柴油机强化程度的日益提高，湿式缸套的穴蚀已成为一个突出的问题，所以某些柴油机缸套有三道密封圈，最上一道上半部分与冷却液接触，既能防止配合面生锈，便于拆装，又能借其吸振，减轻穴蚀。有的上、中两道用乙丙合成橡胶，以密封冷却液；下面一道用硅酮材料制成，以密封机油，二者不可装错。有的还把密封圈装在缸体上，以提高缸套的刚度。缸套上部通常靠凸缘的下平面垫金属片（铜或铝垫，对铝合金缸体应用铝垫，不可垫铜垫，以防止电化学腐蚀）来密封。

11. 气缸套的测量与计算方法

量缸表的使用方法：先将量缸表的活动测头以一定的角度放进气缸中，然后用手压住量缸表的杆身，慢慢地移动杆身使其与气缸轴线平行。左右或上下移动量缸表，找到最短距离的位置，就是气缸内径的最小值。一般测量气缸套中间位置和距气缸套下端面10mm处三个位置，都要测量其横向和纵向两个方向。

百分表表盘刻度为100指针在圆盘上转动一格为0.01mm,转动一圈为1mm.小指针移动一格为1mm。

测量时，表针顺时针离开0位，表示缸径在减小。表针逆时针方向离开0位，表示缸径在增大。如果在测量时，小指针移动超过1mm，应在实际测量值中加上或减去1mm。

量缸表又称内径百分表，是一种用于测量孔径的比较性量具。在汽车维修中，主要用于测量发动机气缸和轴承座孔的圆度、圆柱度误差或汽缸磨损情况。有多种量程的量缸表，精确度一般在0.01毫米。

使用量缸表前不检查，当活动测头伸缩量（应该2~3mm）不足时仍然使用，导致测量失败。