1. 离合器接合叉夹具设计

1、三爪卡盘

用伏打扳手旋转锥齿轮，锥齿轮带动平面矩形螺纹，然后带动三爪向心运动，因为平面矩形螺纹的螺距相等，所以三爪运动距离相等，有自动定心的作用。三爪卡盘是由一个大锥齿轮，三个小锥齿轮，三个卡爪组成。三个小锥齿轮和大锥齿轮啮合，大锥齿轮的背面有平面螺纹结构，三个卡爪等分安装在平面螺纹上。当用扳手扳动小锥齿轮时，大锥齿轮便转动，它背面的平面螺纹就使三个卡爪同时向中心靠近或退出。

2、四爪卡盘

是用四个丝杠分别带动四爪，因此常见的四爪卡盘没有自动定心的作用。但可以通过调整四爪位置，装夹各种矩形的、不规则的工件。

3、软爪卡盘

在车削批量较大的工件时，为了提高工件在加工时的定位精度和节约工件安装时的辅助时间，可利用软爪卡盘。为了根据实际需要随时改变爪面圆弧直径与形状，把三爪卡盘淬火的卡爪，改换为低碳钢、铜或铝合金卡爪。如卡盘爪是两体的，可把爪部换成软金属；如卡爪是一体的，可在卡爪上固定一个软金属块。软爪卡盘的卡爪加工后，可以提高工件的定位精度，如是新三爪卡盘，工件安装后的定位精度小于0.01mm。如三爪卡盘的平面螺纹磨损较严重，精度较差，换上软爪轻加工后，工件安装后的定位精度仍能保持在0.05mm以内。软爪卡盘装夹已加工表面或软金属，不易夹伤表面。对于薄壁工件，可用扇形爪，增大与工件接触面积而减小工件变形。软爪卡盘适用于已加工表面作为定位精基准，在大批量生产时进行工件的半精车与精车。软爪卡盘正确的调整与车削，是保证软爪卡盘精度的首要条件。软爪的底面和定位台，应与卡爪底座滑配和正确地定位。软爪用于装夹工件的部分比硬爪加长(10～15)mm，以备多次车削，并要对号装配；车削软爪的直径与被装夹工件直径一致，或大或小，都不能保证装夹精度。一般卡爪车削直径比工件直径大0.2mm左右，也即是被卡的工件直径，要控制在一定公差范围内；车削软爪时，为了消除间隙，必须在卡爪内或卡爪外安装一适当直径的圆柱或圆环，它们在软爪安装的位置，应和工件夹紧的方向一致，否则不能保证工件定位精度。当工件为夹紧时，圆柱应夹紧在卡盘爪里面进行车软爪爪面，当工件为涨紧时，圆环应安装在卡盘爪外面，车削软爪外面。

4、电动卡盘

一种电动卡盘装置，涉及广泛应用于机械领域的一类夹持工件的通用夹具。由电动卡盘装置夹持功能单元，电动卡盘装置动力功能单元，电磁摩擦离合器组件，卡盘体外壳及电磁制动器组件等组成。当电磁制动器组件通电时，电动卡盘装置夹持功能单元与床头箱联接为一体且不旋转；电磁摩擦离合器组件通电，电动卡盘装置动力功能单元把旋转运动传递给卡爪夹紧或松开工件。加工过程中，仅电动卡盘装置夹持功能单元随主轴旋转，而电动卡盘装置动力功能单元不随主轴旋转。本发明与已有技术相比较，有效减少随主轴旋转部分零件数量及旋转的质量，有利于提高主轴动平衡质量，易于系列化和标准化设计制造、装置结构简单紧凑，便于安装和维护。

5、气动卡盘

它的性能优势主要表现：与手动卡盘相比，气动卡盘只需按一下按钮，瞬间即可自动定心，夹紧工件，且夹持力稳定可调，除提高工作效率外，还可实现一人操作多台数控机床，大大降低了人力资源成本，同时也减少了固定设备投入，广泛适用于批量性机械加工企业。另可根据客户需求订做难以装夹的异形件（如阀、泵等铸件）非标类气动夹具。使用气动卡盘，在提高生产效率的同时，既可大幅度降低工人的劳动强度，让您的企业成为体恤工人的典范，也可为企业人员招聘和提高产品市场竞争力增添新的亮点，还可以提高设备档次，提升企业整体形象，是超强度机械加工企业设备改良的首选品。气动卡盘整套配置为卡盘、气压回转器和电控部分，安装时无须配拉杆，改变了传统气动和液压卡盘结构复杂、安装麻烦等不足（一般情况专业人员安装需2个工作日），用户通过阅读安装说明和示意图，1小时左右即可完成安装全过程，既可为广大用户节约高昂的安装费和制作成本，也为用户提高了机床运营效率。与液压卡盘相比，气动卡盘结构简单，使用成本和故障率低，且环保无污染，主要以空气为动力源，仅一台1立方的气泵可同时操作8-10台气动卡盘，而且气压回转器部分夹紧松开均无漏气现象，可节省气源，更减少了使用液压卡盘所发生的使用成本和维护成本（如液压油），让您的投资一步到位，是国内最经济实用的气动卡盘。气动卡盘自主创新，独特设计，改善了传统气动卡盘夹持力小、力量不稳定的缺点，如￠200的气动卡盘正常夹持45号钢单边切削5mm不打滑，并且夹持力稳定可靠、可调大小，客户可选配梳齿软爪、硬爪、定做异型爪等，并可根据工件尺寸自行调节梳齿位置以加工各类零件。气动卡盘采用全封闭结构，零部件精挑细选，所有配合面均具有防尘功能，加之独到的选材和热处理工艺，大大超过手动卡盘的使用寿命（手动卡盘使用寿命一般为半年至1年），比优特气动卡盘维护使用得当，使用寿命可达3年以上，并能长期保持出厂精度，使您的投资长期保值，重复装夹精度一般为0.01-0.03mm。气动卡盘通过气压与斜楔角度产生力的转换，除夹持力大之外还具有超强的自锁功能，通过国家机构检测试验，3Mpa水压试验卡盘结构不变形，所有零部件不受损，并且在断开气源的情况下，仍能牢牢夹紧工件进行切削，彻底为客户解决了安全性可靠性方面的。

2. 离合器接合叉夹具设计三维图

(一)离合器零部件的检修

离合器应确保发动机与传动机构平稳而可靠地结合和暂时而彻底地分离。但在使用中离合器各部位的零件技术状况将逐渐变坏.以致不能完成上述任务。为此.在修理时应对各部零件进行仔细地检验、检查和必要的修理。

1.膜片弹簧磨损深度和宽度的检修

用游标卡尺检测膜片弹簧磨损的深度和宽度。极限:深度0. 60 mm.宽度5.00 mm.

膜片弹簧因经受长期负荷而疲劳.造成磨损、弯曲、折断.或弹力减弱而影响动力的传递。若弯曲须校正.磨损严重或折断应予更换.

2.飞轮摆差的检修

用百分表量头接触飞轮的工作面，检查飞轮的圆跳动(摆差)量。大极限值为0. 20 mm.超过时应更换飞轮。

3.导向轴承的检修

示为变速器第一轴前导向轴承的检查。导向轴承通常是润滑.而不需经常清洁或加注润滑油。一般对它的检查是一面用手转动轴承一面向转动方向施加压力，检查其转动是否灵活。若轴承阻滞或松旷，卡住或阻力过大，则应用专用工具拆卸进行修整或更换。

4.从动盘摩擦片的检修

(1)从动盘摩擦片的检修:从动盘摩擦片磨损的检查。

①用游标卡尺测量铆钉头的深度.检查摩擦片的磨损程度。

②摩擦片工作面与铆钉头深度极限为0. 30 nim.磨损极限为0.50 mm,超过极限应更换。摩擦片的技术状况通常用目测法检查.

在修理中.如摩擦片技术状况确实比较完好.可继续使用。如摩擦片有轻微烧蚀、硬化，可用锉刀或粗砂布光磨后使用。

摩擦片表面距铆钉头深度小于0. 50 mm.应更换摩擦片。如部分铆钉头露出.而摩擦片的厚度适宜.可加深铆钉孔重铆。摩擦片磨损过薄或破裂.应予更换。

拆除旧摩擦片时.应用比旧铆钉直往小0. 40^-0. 50 mm的钻头.钻出铆钉头，然后再轻轻冲下旧铆钉.取下旧摩擦片。

用钢丝刷刷去从动盘的灰尘和锈迹.检查从动盘的其他零件。

(2)从动盘钢片翘曲的检查与校正:从动盘钢片翘曲会引起起步时离合器发抖和磨损不均匀，因此对其翘曲度应进行检查。

从动盘钢片翘曲度又称为圆跳动或偏摆。可安装在检查架上.用百分表在从动盘外周边缘处侧量。圆跳动极限为0. 80 mini。如超过极限。用特制夹具进行冷压校正;或放在专用架上用百分表检测.边侧边用特制扳手予以校正。

(3)从动盘与接合盘的检修:从动盘钢片与接合盘的铆钉可用手锤敲击检查。如有松动和断裂应予更换或吸铆。

5.离合器盖的检修

离合器盖因压盘弹簧强弱不均匀或固定螺拴松动的影响.使离合器盖变形或有裂痕等。

离合器盖变形，可放在平板上用手按住检查.如有摇动即为变形;或用塞尺在离合器盖几个凸缘处测量.如间隙超过0. 50 mm.应予以校正。

6.压盘与飞轮的检修

压盘上除允许有从主销孔伸向边缘的缝隙外，不得有其他性质的裂缝。

离合器压盘、中间主动盘及飞轮工作面在直径285 mm范围内的平面度误差均应不大于0. 12 mm,飞轮及压盘工作面磨损起槽、不平，应用油石磨光。如磨损沟槽超过0. 50 mm或翘曲超过0. 20 mm时.应磨削平而.但磨削后的压盘厚度应不小于规定。双片的应不小于11 mm.前压盘厚度应不小于9 mm;单片的应不小于11. 35 mm.

压盘厚度小于《总限度不超过2 mm》规定时.应予更换。

离合器中间主动盘传动销承孔磨损超过0. 50 mm时.应更换。

7.压盘弹簧的检修

弹簧因经受长久的负荷而疲劳.造成弯曲、折断或弹力减弱.因而影响动力的传递。检查弹簧如有弯曲、折断应更换。各弹簧高度不得相差3 mm。过低应更换.或在弹簧座上加垫圈.但厚度不得超过2 mm.弹簧强度的减弱.不得低于规定值.

8.分离轴承的检修

分离轴承常因保养不当缺油而发响.或受自然磨损而松旷.甚至损坏.分离轴承应转动灵活.检查将轴承用手压紧轴承内套转动.若有阻滞.则为轴承座或滚珠磨损.应予更换。若转动灵活，但稍有沙沙的响声.则为缺汕现象。

(1)分离轴承座轴颈如磨损松旷可堆焊修复。

(2)分离轴承内孔磨损超过0.03mn、或轴向间隙超过0. 60 mm时.均不得继续使用。

(3)加油软管如破裂应予更换，管内堵塞应予疏通。

(4)分离叉支柱板损坏应更换。球形支柱磨损应焊修或更换。

(5)分离叉护罩损坏应更换.

(6)离合器拉杆弯曲应校直，螺纹损坏应予更换。

(7)弹簧折断或拉力减弱.不能保持原位应更换。

(8)离合器踏板轴与衬套磨损、松旷超过0. 50 mm时.应更换衬套.如轴磨损可焊修。

(9)分离轴承的加油。分离轴承缺油时，加油的方法有两种:

①用润滑油和润滑脂各50%加温溶解后.将轴承放入油内浸煮(温度不可过高.以免变质).待冷却后，将轴承取出.清除外部油脂

②用注油管将轴承接在注油软管上，用黄油枪加注润滑脂。

3. 离合器接合叉夹具设计自由度

启动：空挡踩刹车

普通手动挡车型无论是否挂挡，拧动点火开关都能启动，出于安全考虑现在部分手动挡车型在启动时增加了踩下离合器踏板这一步骤，有效避免了挂挡启动车辆突然前窜的安全隐患。

五菱宏光S3自动离合版的启动方式相较普通手动挡车型有无特殊之处呢？我分别在空挡和挂挡的情况下进行了测试。测试的结果是五菱宏光S3自动离合版只有在同时满足空挡和踩下刹车的情况下才能启动，其他任何操作都是无效的，错误操作时仪表盘出现“请踩刹车并挂N挡启动引擎”的提示，完全杜绝了因误操作导致危险的情况。

起步蠕行都没问题

五菱宏光S3自动离合版带有蠕行模式，该模式和自动挡挂D挡松开刹车的效果一致。进入这个模式也很简单，只需踩下刹车踏板挂入1挡，再松开刹车踏板车就开始向前蠕行了，整个起步过程平顺自然和自动挡起步没有任何差别。另外蠕行起步除了在1挡，2挡和倒挡也能启用。

不过如果五菱宏光S3自动离合版只能踩刹车再挂挡才能起步似乎限制也太多了些，不踩刹车直接挂入1挡，或者边踩油门边挂1挡会发生什么事呢？一阵操作下来，想象中的变速箱打齿或者挂不进挡位的情况并未发生，仪表盘只是友情提醒了我“如需激活蠕行请踩下再松开制动踏板”，直接挂1挡和边踩油门边挂1挡依然能够顺利完成起步，倘若深踩油门再挂1挡五菱宏光S3自动离合版甚至可以来个“弹射”，这倒挺有意思的

不过既然是模拟“最接近日常手动挡的驾驶场景”，自然要把误操作考虑在内。万一我手忙脚乱挂入了6挡，五菱宏光S3自动离合版还能起步吗？——答案是在6挡下车辆还是会艰难地抖动着身躯执行我的命令，当然这已经是极限操作，日常驾驶我相信没人会像我这样干——事实上一旦起步挡位超过2挡，五菱宏光S3自动离合版便会有“挡位选择过高”的提示，另外即便你有意“豁车”，舍弗勒的电子离合器是带有温度保护功能的，最大程度延长离合器的使用寿命，用起来还是很省心的。

坡道起步的终结者

坡道起步配合五菱宏光S3自动离合版的蠕行模式简直是绝配。在坡道上启动蠕行模式，松开刹车踏板车辆会保持原位不后溜，约1秒之后开始缓缓前进，整个过程无需油门介入，完全终结了新手坡道起步的噩梦。

日常驾驶的超高容错性

终于到了正常驾驶的环节，没有离合器踏板的五菱宏光 S3 自动离合版在行进中的操作与手动挡相比有没有区别呢？

先说“正规操作”的部分。五菱宏光 S3 自动离合版同时带有挡位显示和换挡提示，驾驶起来完全不用考虑换挡转速区间之类高深的问题。换挡操作自由度也颇高，而且无论在踩油门、踩刹车或者脚下不做任何操作的工况下都可以执行换挡动作，带有吸入感的换挡杆轻轻一推就能送入挡位，并且离合器的分离和结合速度很快，几乎是一换挡发动机转速随即就会出现变化，连续换挡的流畅性与手动挡并无差别。如果你是手动挡老司机会明显感到少了踩离合的步骤开起来更轻松，至于新手，无脑地根据换挡提示全程踩着油门加挡照样开得像老司机一样溜。

那么在极端操作下五菱宏光 S3 自动离合版又有何应对策略呢？我试着持续踩下油门从1挡直接挂入6挡，之后再持续踩下刹车从6挡挂入1挡，面对这样较为极端的操作五菱宏光 S3 自动离合版依然是可以执行换挡的。在换挡容错率上，我尝试在30km/h的时速下从4挡直接挂入6挡，仪表盘这时会显示“挡位选择过高”，不过还是会执行我的操作。一个细节是一旦拖挡导致发动机出现熄火征兆，舍弗勒电子离合管理系统会自动打开离合器对发动机进行熄火保护，换言之在行驶中无论如何操作发动机都是不会熄火的，这样的设定大大提升了驾驶安全性，同时也让新手更能够更为从容地应对各种路况。

解放左脚，无脑换挡

解放左脚这很好理解，毕竟在设定上五菱宏光 S3 自动离合版没有离合器踏板，脚下操作完全与自动一样。

4. 离合器接合叉夹具设计课程设计

使用说明：

1、首先打开扭力测试仪电源开关，安置匹配带安全框的测试配件-选择测量单位-在(TRACK)档上进行调零-再选择(PEAK)测量模式进行测量。

2、设定电动螺丝刀正反转开关在正向位置，把它安装在测试配件上，按复位按钮(RESET)进行数值复位清零，启动它使之旋转直至自动停止。(弹簧绷紧属正常，再次测时需反向松开点弹簧。)

　　3、当电动螺丝刀停止时，显示板LCD上显示的测量数值为该电动螺丝刀的输出力矩。

4、再次反转启动电动螺丝刀，让测试弹簧退回原位高度，按复位按钮清除数值，测试电动螺丝刀扭力，重复以上测量几次，纪录好数据，多次比较出电动螺丝刀输出的准确扭力。

5、要设定电动螺丝刀的固定输出力矩，经过调整电动螺丝刀的扭力调节器，用以上方法测量作出数据，设定好电动螺丝刀的输出扭力。(注意:在测试电动螺丝刀时有条件情况下，最好使用专用夹具将电动螺丝刀固定住，测试出的数据最准确。当用手握电动螺丝刀来测试时，尽量保持其稳定度，以确保所测量出的数据准确性高。否则所测量数据会有相差，属正常，因为仪器灵敏度高，手握电动螺丝刀时，稳定度不够，会使所测数据有偏差。另测量不带自动停(离合器)的电动或气动起子时，只能按习惯使用起子的方法来作测量，否决误差会较大。)

5. 离合器接合叉夹具设计答辩记录

数控车床可进行复杂回转体外形的加工。铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形特征。

加工工艺

（1）工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。

（2）已给出数学模型的空间曲线或曲面。

（3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。

（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。

（5）有严格尺寸要求的孔或平面。

（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。

（7）采用数控铣削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。

适合数控铣削的主要加工对象有以下几类：平面轮廓零件、变斜角类零件、空间曲面轮廓零件、孔和螺纹等。

操作要点

1、操作人员应穿紧身工作服，袖口扎紧；女同志要戴防护帽；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。

2、操作前应检查铣床各部件及安全装置是否安全可靠；检查设备电器部分安全可靠程度是否良好。

3、装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或工夹具。

4、装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住铣刀。

5、铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。

6、在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。

7、机床运转时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。

8、在铣刀旋转未完全停止前，不能用手去制动。

9、铣削中不要用手清除切屑，也不要用嘴吹，以防切屑损伤皮肤和眼睛。

10、在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。

11、工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。

12、铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。

13、铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生振动。

14、工作后，将工作台停在中间位置，升降台落到最低的位置上。

15、对于数控立式铣床，工作前应根据工艺要求进行有关工作程序、主轴转速、刀具进给量、刀具运动轨迹和连续越位等项目的预选。将电气旋钮置于“调正”位置进行试车，确认无问题后，再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作。

6. 离合器接合叉夹具设计导向键

该提升机安装调直技巧如下：

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1．粗钢筋机械调直。

目前粗钢筋一般还是采用人工平直。在有条件的地方，可采用大吨位冷拉设备。如卷扬机拉直法，不但可以减轻劳动强度，而且钢筋经过冷拉后，强度提高，长度增加，节约钢材。但在冷拉前，需将钢筋对焊接头，且大弯需要人工扳直，故很少采用。

在没有冷拉设备的情况下，也可以采用平直锤平直。如皮带锤，弹簧锤等，但在平直前，需将钢筋的大弯用人工方法在扳柱铁板上扳直。然后在平直锤上将小弯逐个锤直。这种平直锤是利用电动机通过皮带轮变速，带动偏心轮旋转，使平直锤作上下往复运动。钢筋放在锤墩上，在锤的冲击下达到调直的目的。

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2．细钢筋机械调直。

1级盘圆钢筋一般采用卷扬机拉直法。采用卷扬机拉直钢筋，可以建立一条机械化程度较高的生产自动线。如钢筋上盘、开盘、拉直、切断等工序连续作业，可减少操作人员，提高劳动生产效率，使调直、除锈、切断三道工序合并一道完成。所以，在钢筋加工中巳被广泛采用。

采用卷扬机拉直钢筋的操作程序是：将装在转架上的盘圆钢筋一端夹入马架上电动牵引小车的夹具内，开动牵引小车。当牵引小车行进到马架端头限位开关时，停止牵引，将钢筋切断，分别将钢筋两端夹入地锚夹具和张拉小车夹具内。然后开动卷扬机将钢筋拉直，拉伸率控制在1％范围内。对直径6—9毫米的I级盘圆钢筋，也可利用调直机调直。

在调直机前增设阻轮装置，由电动机带动滚筒强力冷拉钢筋，再接入调直机进行加工。这样，使冷拉、除锈、调直和切断四道工序联动化，提高了劳动生产率。

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3.钢丝机械调直。

直径在5．5毫米以下的冷拔低碳钢丝，采用调直机进行加工。采用调直机加工冷拔钢丝，可使除锈、调直、切断三道工序一次完成。调直机是由机座、调直装置、牵引装置、切断装置、定长机构、受料支架及电动传动机构等组成。其工作原理是：将放在盘架上的钢丝的一端穿过由电动机驱动的调直筒。筒内装五组调直块，其中三组调直块的中心孔偏离调直筒的旋转轴线。钢丝通过旋转的调直筒时，向不同方向弯曲而得以调直。牵引辊和齿轮刀具由另一电动机驱动，牵引辊拉动钢丝穿过齿轮刀具中的槽口。当其端头触及受料支架上的限位开关时，接通离合器电路，使齿轮刀具旋转120度下定长钢筋，被切断的钢丝落入托架内。受料支架上的限位开关可根据下料长度调至相应位置。

一般调直机齿轮刀具切断装置的实际下料长度误差较大。若在调直机上装一个电子控制仪，使之按给定长度将钢丝切断，并随时示出切断根数，这种调直机叫做数控电子调直切断机。

电子调直切断机适用于冷拔钢丝的调直切断。它要求钢丝表面光洁，断面均匀，以免钢丝移动速度不均，影响切断长度的准确性。当切断长度在4000毫米以内时，误差仅1~2毫米，可直接用于构件中的配筋，不需做第二次切断，从而收到减少材料消耗、节省工序的效果。