1. 减速器壳体加工工艺

减速器的底座，外壳等零件，是铸造成型的。无论是采用齿轮减速，还是采用皮带减速。减速器的底座和外壳，都是铸造成型的。之所以采用铸造成型的原因，一方面是铸件的重量比较大，在减速器工作时，它会减少震动。

此处，减速器的底座和外壳，形状都比较简单，有利于铸造加工。且铸造的零件成本也较低。

2. 减速器壳体加工工艺有哪些

好做的有：

1.支架零件图设计

2.斜联结管数控加工和工艺

3.CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计

4.MG132320-W型采煤左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程

5.MG132320-W型采煤左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程

6.MG250591-WD型采煤机右摇臂壳体的加工工艺规程及数控编程

7.工艺-SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程

8.工艺-WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计。

3. 主减速器壳体加工工艺过程

主减速器分解步骤如下：

① 先放净主减速器内的齿轮油， 拆去左右半轴和主减速器与后桥壳的固定螺栓， 将主 减速器从后桥壳中取出， 并清洗干净。

② 将主减速器总成放到专用拆装架上进行分解。 松开差速器轴承盖紧固螺栓； 取下差 速器轴承盖及调整螺母。 将差速器连同圆柱从动齿轮一起从主减速器壳中取出， 用拉器拉出 差速器轴承内座圈。

③ 拆下差速器的固定螺栓， 将差速器左右侧分开， 取出差速器十字轴及差速器齿 轮等。

④ 拆下主减速器壳圆柱主动齿轮轴 （中间轴） 左右侧盖固定螺栓， 取下侧盖 （注意侧 盖下的调整垫片左右不要倒错）， 将主动圆柱齿轮轴连同从动锥齿轮一起从主减速器壳中取 出， 用专用拉具拉下主动圆柱齿轮轴承内座圈。

⑤ 拆下主动锥齿轮轴承座与主减速器壳的固定螺栓， 从主减速器壳体上拆下主动锥齿 轮和轴承座等组成的总成。

⑥ 分解主动锥齿轮。 将其夹在台虎钳上或专用拆装台架上， 首先拆下主动锥齿轮轴上 槽形螺母的开口销及螺母， 取下凸缘， 用专用工具拆下油封， 用压具或锤子垫上软金属将主 动锥齿轮轴从前轴承中退出， 取下调整垫片， 然后从轴颈上拉下后轴承内座圈。

4. 减速器壳体加工工艺流程图

拆装过程

1、拆卸

1）仔细观察减速器外部结构，回答后面第七项思考题内容。

2）用板手拆下观察孔盖板，考虑观察孔位置是否恰当，大小是否合适。

3）拆卸箱盖。

(1)用扳手拆卸上，下箱体之间的连接螺栓、拆下定位销。将螺栓，螺钉、垫片、螺母和销钉放在盘中，以免丢失，然后拧动启盖螺钉使上下箱体分离，卸下箱盖。

(2)仔细观察箱体内各零部件的结构和位置，并分析回答后面第七项思考题内容。

(3)测量实验内容了解所要求的尺寸。

(4)卸下轴承盖，将轴和轴上零件一起从箱内取出，按合理顺序拆卸轴上零件。

(5)测绘高速轴及其支承部件结构草图

2、装配

按原样将减速器装配好，装配时按先内部后外部的合理顺序进行，装配轴套和滚动轴承时，应注意方向，注意滚动轴承的合理装拆方法，经指导教师检查合格后才能合上箱盖，注意退回启盖螺钉，并在装配上、下箱盖之间螺栓前应先安装好定位销，最后拧紧各个螺栓。

安装方法

在减速机家族中，行星减速机以其体积小，减速范围广，精度高等诸多有点，而被应用于伺服、步进、直流等传动系统中。其作用就是在保证精密传动下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。在过去几年里，有的用户在使用减速机时，由于违规安装等人为因素，而导致减速机的输出轴折断了，使企业蒙受了不必要的损失。因此，为了更好的帮助广大用户用好减速机，向你详细地介绍如何正确安装行星减速机。

　　正确的安装，使用减速机，是保证机械设备正常运行的重要环节。因此，在安装行星减速机时，请务必严格按照下面的安装使用相关事项，认真地装配和使用。

　　第一步

　　安装前确认电机和减速机是否完好无损，并且严格检查电机与减速机相连接的各部位尺寸是否匹配，这里是电机的定位凸台、输入轴与减速机凹槽等尺寸及配合公差。

　　第二步

　　旋下减速机法兰外侧防尘孔上的螺钉，调整PCS系统夹紧环使其侧孔与防尘孔对齐，插入内六角旋紧。之后，取走电机轴键。

　　第三步

　　将电机与减速机自然连接。连接时必须保证减速机输出轴与电机输入轴同心度一致，且二者外侧法兰平行。如同心度不一致，会导致电机轴折断或减速机齿轮磨损。　另外，在安装时，严禁用铁锤等击打，防止轴向力或径向力过大损坏轴承或齿轮。一定要将安装螺栓旋紧之后再旋紧紧力螺栓。安装前，将电机输入轴、定位凸台及减速机连接部位的防锈油用汽油或锌钠水擦拭净。其目的是保证连接的紧密性及运转的灵活性，并且防止不必要的磨损。

　　在电机与减速机连接前，应先将电机轴键槽与紧力螺栓垂直。为保证受力均匀，先将任意对角位置的安装螺栓旋上，但不要旋紧，再旋上另外两个对角位置的安装螺栓最后逐个旋紧四个安装螺栓。最后，旋紧紧力螺栓。所有紧力螺栓均需用力矩板手按标明的固定扭力矩数据进行固定和检查。减速机与机械设备间的正确安装类同减速机与驱动电机间的正确安装。关键是要必须保证减速机输出轴与所驱动部分轴同心度一致。

1、减速机与工作机的联接：减速机直接套装在工作机主轴上，当减速机运转时，作用在减速机箱体上的反力矩，又安装在减速机箱体上的反力矩支架或由其他方法来平衡。机直接相配，另一端与固定支架联接；

2、反力矩支架的安装：反力矩支架应安装在减速机朝向的工作机的那一侧，以减小附加在工作机轴上的弯矩。 反力矩支架与固定支承联接端的轴套使用橡胶等弹性体，以防止发生挠曲并吸收所产生的转矩波动；

3、减速机与工作机的安装关系：为了避免工作机主轴挠曲及在减速机轴承上产生附加力，减速机与工作机之间的距离，在不影响正常的工作的条件下应尽量小，其值为5-10mm。

正确的安装，使用和维护减速机，是保证机械设备正常运行的重要环节。

1、安装减速机时，应重视传动中心轴线对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量。对中良好能延长使用寿命，并获得理想的传动效率；

2、在输出轴上安装传动件时，不允许用锤子敲击，通常利用装配夹具和轴端的内螺纹，用螺栓将传动件压入，否则有可能造成减速机内部零件的损坏。最好不采用钢性固定式联轴器，因该类联轴器安装不当，会引起不必要的外加载荷，以致造成轴承的早期损坏，严重时甚至造成输出轴的断裂；

3、减速机应牢固地安装在稳定水平的基础或底座上，排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。基础不可靠，运转时会引起振动及噪声，并促使轴承及齿轮受损。当传动联接件有突出物或采用齿轮、链轮传动时，应考虑加装防护装置，输出轴上承受较大的径向载荷时，应选用加强型；

4、按规定的安装装置保证工作人员能方便地靠近油标，通气塞、排油塞。安装就位后，应按次序全面检查安装位置的准确性，各紧固件压紧的可靠性，安装后应能灵活转动。减速机采用油池飞溅润滑，在运行前用户需将通气孔的螺塞取下，换上通气塞。按不同的安装位置，并打开油位塞螺钉检查油位线的高度，从油位塞处加油至润滑油从油位塞螺孔溢出为止，拧上油位塞确定无误后，方可进行空载试运转，时间不得少于2小时。运转应平稳，无冲击、振动、杂音及渗漏油现象，发现异常应及时排除。

经过一定时期应再检查油位，以防止机壳可能造成的泄漏，如环境温度过高或过低时，可改变润滑油的牌号。

5. 减速器壳体加工工艺及夹具设计

1、减速机在安装时，要特别注意传动中心轴线的对中，对中的误差不能超过减速机所用联轴器的使用补偿量。减速机按照要求对中之后，可以获得更理想的传动效果和更长久的使用寿命。

2、减速机的输出轴上在安装传动件时，必须注意操作的柔和，禁止使用锤子等工具粗暴安装，最好是利用装配夹具和端轴的内螺纹进行安装，以螺栓拧入的力度将传动件压入减速机，这样可以保护减速机内部零件不会受到损坏。

3、减速机所采用的联轴器有多种可选类型，但最好不要使用钢性固定式联轴器，这类联轴器的安装比较困难，一旦安装不当就会加大载荷量，容易造成轴承的损坏，甚至会造成输出轴的断裂。

4、减速机的固定非常重要，要保证平稳和牢固，一般来说我们应将减速机安装在一个水平基础或底座上，同时排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。减速机的固定不好、基础不可靠是，就会出现造成、振动等现象，也会使得轴承和齿轮受到不必要的损害。   

5、减速机的传动联接件在必要时应加装防护装置，例如联接件上有突出物或使用齿轮、链轮传动等，如果输出轴承受的径向荷载较大，也应当选用加强型。   

6、减速机的安装位置要保证工作人员的操作，包括可以方便的接近游标、通气塞和排油塞等位置。减速机的安装完成后，检查人员应按照顺序全面检查安装位置的准确性，确定各个紧固件的可靠性等。   

7、减速机在运行前，还要做好运行准备，将油池的通气孔螺塞取下换成通气塞，打开油位塞螺钉检查油线高度，添加润滑油超过油位塞螺至孔溢出，而后拧上油位塞并确定无误后，可以开始试运行。 

8、减速机的试运行时间不能少于两个小时，运转正常的标准是，运行平稳、无振动、无噪音、无渗漏、无冲击，如果出现异常情况应及时排除。

6. 减速器壳体加工工艺及夹具设计论文

中空谐波减速机连接电机方法：

1、减速机在安装时，要特别注意传动中心轴线的对中，对中的误差不能超过减速机所用联轴器的使用补偿量。减速机按照要求对中之后，可以获得更理想的传动效果和更长久的使用寿命。

2、减速机的输出轴上在安装传动件时，必须注意操作的柔和，禁止使用锤子等工具粗暴安装，最好是利用装配夹具和端轴的内螺纹进行安装，以螺栓拧入的力度将传动件压入减速机，这样可以保护减速机内部零件不会受到损坏

7. 减速机壳体加工工艺

减速机外壳开裂，可以采用修复修复的办法。

具体就是用焊接和增设辅助拉板相结合的方法，可以取得很好的修理效果。

先将壳体内油污清理干净，并对开裂处进行打磨，打出一个双面的U型坡口，中间留有5mm宽不开坡口；再对打磨出的U型坡口周围进行预热，预热温度为300℃，并稳定300℃温度直到焊接完毕。