本篇文章给大家谈谈《最大船用曲轴》对应的知识点，希望对各位有所帮助。

本文目录一览：

• 1、船用大型柴油机
• 2、世界最大船用曲轴
• 3、万吨货轮发动机曲轴多长？
• 4、船舶用曲轴的问题。
• 5、航母发动机曲轴有多重
• 6、世界上最大船舶发动机

船用大型柴油机

一、 产品概况

135、138系列柴油机隶属中等缸径中等功率柴油机系族，产品以其良好的动力、经济性能，具有维护简单、使用方便、配件互换通用性好、价格低等诸多优点，广泛应用于船舶主机和辅机、陆用发电机组、工程机械及载重汽车等。随着技术的不断进步，市场的变化和发展 135、138系列柴油机为四冲程、直接喷射、水冷式高速柴油机。按气缸排列方式分有2、4、6、8缸直列和12缸V型；按进气方式分有自然吸气（即非增压）、增压及增压中冷型柴油机；按活塞行程分有140、150、155、158、160、163、168和170mm8种。目前产品有200多种。我公司生产的船用柴油机（主/辅机）的功率（无限航区45℃环境温度下的额定功率）覆盖范围为24kW（33马力）～368 kW（500马力），可满足100～2000吨各种船型的配套需要。此外，本公司生产的130 kW以上的船用柴油机（主/辅机）均通过国际海事组织（IMO）NOx排放测试，具有中国船级社认可颁发的EIAPP（国际防止污染符合证明）证书；发电型柴油机的最大功率覆盖范围为27.9kW （38马力）～662 kW （900马力），可配套20～660kW 陆用或船用发电机组。

二、产品结构

1、主要结构参数

2、柴油机总体布置

三、主要零部件介绍

3．1主要固定件

机体、气缸盖和油底壳等部件构成了柴油机的骨架，所有运动部件和辅助系统都以此为支承。因此，我们说到柴油机的固定件，通常是指机体、气缸盖、油底壳等。

3.1.1气缸盖：气缸盖的主要功用是和气缸垫共同密封气缸的上平面，并与活塞顶部共同形成燃烧室空间。此外，气缸盖上还提供许多零部件的安装位置，上面安装有气门座、气门导管、进排气门、气门弹簧、喷油器、摇臂、摇臂轴及摇臂座等零件，其内布置进、排气道、润滑油道、水腔，结构相当复杂。我公司的气缸盖由高强度合金铸铁制成，除普通135气缸盖外，其余机型的喷油器水套与气缸盖铸成一体，使气缸盖刚度大大加强，进、排气道经奥地利AVL公司与燃油系统匹配后优化设计，采用螺旋型进气道，其进气阻力小，进气涡流比合适，排气通畅，在热负荷较严重的“鼻梁区”增设了喷水管以加强冷却。

3.1.2机体：由高强度合金铸铁制成，为隧道式结构，这种结构形式刚度好，结构紧凑。机体两侧设有检视窗口和盖板，通过下面窗口可以检查曲轴、主轴承和连杆轴承，也可以拆装连杆螺钉和连杆盖，还可以拆洗机油泵吸油粗滤网。其中有一个盖板上装有带滤芯的通气管，用于曲轴箱通风。对12V增压中冷发电型柴油机而言，随机带有加油管焊接部件，日常添加润滑油时可将此部件装于机体前端的左上方。机体上布满了油道、水道，在机身装有放水阀，当柴油机停机后，特别是气温低于5℃的寒冷环境中，一定要打开放水阀，放尽冷却水，以防止机体、气缸套冻裂。

3.1.3气缸套：为湿式气缸套，即表面与冷却水直接接触。靠橡胶封水圈与机体的水腔密封。安装时橡胶封水圈不得扭曲，且与缸套环形槽应均匀地沿周向贴紧。

3.1.4飞轮壳：像罩子，罩住了旋转的飞轮，起安全保护作用，同时作为配套联结用，如：与船用齿轮箱、发电机联结。为了方便用户配套，飞轮壳有两种供用户选用，一种是按工厂标准生产的135接口，另一种为SAE 0#接口。

3．2主要运动件

3.2.1曲轴结合组：曲轴是由球墨铸铁制成的组合式结构，主要由皮带盘、前轴、曲拐、法兰、飞轮和滚动轴承等组成。对老的12V135柴油机而言，曲轴是个较突出的薄弱环节，在用户使用过程中就曾发生过断裂。所以我公司对现有的大功率机，采取了果断措施，冲破连杆轴颈直径95mm这一多年保持不变的框框，而取100mm。这既提高了曲轴的强度，又有利于提高连杆轴瓦的承载能力。在保持连杆轴颈直径100 mm的同时，又应用本公司的专利，改进了各曲拐相互连接的方式，各曲拐用12个螺栓联接，并把材料提升，同时对轴颈表面作氮化处理，从多方面来提高可靠性。因此，可以说，目前的大功率机曲轴是一支很有特色的强度高、刚性好的组合式曲轴。

皮带盘：可以输出部分功率、一般小于35 kW，直接横向拖动的话，只能允许11 kW。部分机型皮带盘上装有橡胶或硅油减振器，以降低曲轴的扭转振动，使整个曲轴飞轮组运转更平稳。

飞轮：其作用是平衡轴系，避免转速急剧变动，保证柴油机运转均匀，同时供复校及调整喷油提前角和配气相位用。作为功率输出的联结装置，飞轮有两种供用户选用，一种按工厂标准制造，另一种按“SAE”标准制造，为14#飞轮。

3.2.2活塞连杆结合组：

活塞进行轻量化、高强度、低磨擦优化设计，燃烧室为ω形状，大功率机的活塞顶面进行阳极氧化处理，阻热效果好，第一道环槽镶耐磨圈以改善活塞的热流型线，同时对活塞进行喷油冷却以改善热负荷。

对活塞组而言，维修过程中大致须注意的有：同一台柴油机中尽量控制各活塞的重量，原则上各活塞的重量差应不大于10g；活塞环，因活塞环的功用是密封活塞与气缸之间的间隙，故其装法非常重要，对非增压机，第二、三道气环有倒角的一面应朝上，NT和138系列，环上有“TOP”标识的一面朝上，另外，各活塞环的开口切忌在一方向上，应按一定的角度120℃左右错开，构成所谓的“迷宫式”封气装置，否则会造成下窜气和上机油。

连杆：设计为锲形，在不影响使用可靠性的前提下，能尽可能减少连杆组的往复惯性运动的当量质量。为了保证柴油机的运行平稳，同一台柴油机连杆的质量误差不要超过30克。连杆组在维修过程中大致须注意的有：一是对用连杆小头喷油的柴油机，轴瓦表面开有油槽，上、下瓦有严格区分，切勿装错；二是更换连杆衬套时，衬套上的油孔与连杆小头上油孔应对齐，以保证活塞销和衬套的润滑；三是连杆体和连杆盖为成组配对，拆装时不许调错。

3.2.3传动机构

传动机构设在柴油机的前端即自由端，由齿轮传动和三角橡胶带传动两部分组成。柴油机的配气凸轮轴、喷油泵、机油泵、水泵和充电发电机均由曲轴主动齿轮通过齿轮来传动。齿轮系能为喷油泵、凸轮轴传递一定的扭矩，同时保证喷油、配气的正时。135、138系列柴油机的喷油泵传动轴与喷油泵驱动端之间采用柔性设计，有利于减少因喷油泵传动轴与喷油泵凸轮轴的同轴度误差给钢片联轴器使用寿命带来的不利影响，同时也提高了喷油泵的可靠性。为避免喷油泵传动联轴器钢片断裂，用户在装配时应特别注意，保证钢片与联轴节、钢片与喷油泵结合器联接可靠，必要时适当调整联轴节装配部件与喷油泵传动的轴向位置，保证钢片不得有挠曲。各齿轮间的啮合间隙正常情况下为0.08-0.25mm，过大，啮合噪声大并加快磨损，过小，则齿面易产生干摩擦烧损。

3.2.4配气系统：配气系统主要包括进气管、排气管、空气滤清器、消声器、进气门、排气门、挺杆、凸轮轴和传动齿轮等。配气系统的作用是定时打开和关闭各气缸的进、排气门，以使燃烧室内进气充足、排气干净，且达到密封良好的目的。气门开始开启和关闭终了时刻的曲轴转角称为配气相位。理论上气门的开启和关闭都应在活塞冲程的开始和终了时实现，为了尽可能地增大进气和排气时间，以使气缸中能充气较充足、排气较彻底，一般高速柴油机的进气门及排气门大都早开和迟关。以135柴油机为例，进、排气门的开启、关闭和延续角如下：

上止点

下止点

进气门：

上止点前20°CA开启

下止点后48°CA关闭

延续角248°CA

排气门：

下止点前48°CA开启

上止点后20°CA关闭

延续角248°CA

135、138系列柴油机采用的是顶置式二气门结构。通过优化设计气缸盖的进、排气道、气门座、气门头部结构，使整个气道过渡圆滑、平稳，获得较高的气门流通截面的流量系数，以最大程度地降低沿程阻力和局部阻力，进、排气阻力小，泵气损失少，从而提高柴油机机械效率。另外，凸轮轴型线的优化设计，使得进气丰满系数大、加速度适中，对配气机构的运动副产生最小的冲击，使柴油机工作更加柔和。

四、主要系统介绍

4．1燃油供给和调速系统

燃油供给系统主要由低压油路和高压油路两部分组成，其功用是保证在活塞向上运动到压缩上止点前一定度数时，定质、定量、定时地向燃烧室内喷入高压燃油。低压油路内的组成部件主要包括油箱、低压油管（即柴油软管）、低压输油泵和柴油滤清器等；高压油路内的组成部件主要包括高压喷油泵、调速器、高压油管和喷油器等。

柴油机工作时，输油泵从燃油箱吸取燃油，送至燃油滤清器，经滤清后进入喷油泵。燃油压力在喷油泵内被提高，按不同工况所需的供油量，经高压油管输送到喷油器，最后经喷油孔形成雾状喷入燃烧室内。输油泵供应的多余燃油、喷油器的回油及喷油泵的多余燃油都经燃油滤清器的回油管返回燃油箱中。12V柴油机配有两只输油泵和两只燃油滤清器并联使用。直列机喷油泵总成上装有手动泵，对12V机在柴油机前端上方左侧装有手压泵，以便在起动时泵油和排除燃油系统中的空气。

发电型柴油机的调速器，在其壳体的右上方装有一块扇形板的微调机构；当多台柴油发电机组并联工作时，可用此扇形板来调节柴油机的调速器。调节时，可旋松扇形板腰形孔上的螺帽，慢慢转动扇形板至所需调速率的位置并加以固定。另外，为满足用户高配置的需求，我公司还可配置电子调速器。

4、2润滑系统

润滑系统主要由油底壳、机油泵、机油管、机油冷却器、机油粗滤器、机油精滤器及内部各油路组成。润滑系统的功用是减轻零件表面摩擦，带走零件所吸收的部分热量，冲冼零件表面，提高密封效果，防止部件生锈。润滑系统中大致要注意：油底壳中的机油量要保证；要定期清冼或更换滤清忒子；保证润滑管路的通畅和密封等。

柴油机的润滑油路，因机型和用途的不同，在油路的设计和布置上稍有区别。以我公司目前最大功率的12V增压中冷机为例，其润滑油路走向大致为：

机油泵：为齿轮泵，双支撑、压配结构，其作用是产生压力油，压力足够将润滑油运送到各运动摩擦副。在机油泵泵体上设有安全阀，当机油泵出油压力过高时自动卸压，避免冷车时润滑油压力过高而损坏机油管、油压表等零件。安全阀开启压力出厂时已调好，用户请勿随意拆卸。

机油滤清器上装有调压阀和旁通阀。调压阀的作用是调整机油压力，防止柴油机工作时机油压力过高或过低。柴油机出厂时，机油压力已调整好，如果调压阀经过拆装，则柴油机开车后应立即进行调整。旁通阀的作用是当机油滤器一旦发生阻塞时，机油可不经滤清直接由旁通阀门流至主油道，以保证柴油机仍能工作，此阀不需作任何调整。

4、3冷却系统

冷却系统主要由水泵、风扇、热交、水温表、节温器、机体内部水道以及缸盖内部水道等组成。冷却系统的功用是冷却机体内部各运动部件及少部分固定部件，并对机油进行强制冷却。我公司根据柴油机的的使用条件有开式循环冷却和闭式循环冷却，相应水路走向不一样。陆用发电型柴油机除少数使用条件允许，并有充足的水源时，可采用开式循环冷却系统，但多数还是以闭式循环冷却系统为主，即从柴油机出来的高温冷却液，通过水散热器靠风扇强力鼓风来冷却，冷却后的水再去冷却柴油机。冷却系统中要注意的是柴油机工作时不允许出现气阻和断水，特别当柴油机长时间停放后，更容易产生水路气阻现象，应经常注意排除。注意放气时应小心，以防热气伤人。

12V大功率机的水路走向如下图所示。

另外冷却系统中还需强调的：

一是柴油机在工作时，水散热器即水箱上的压力盖应紧闭，以免妨碍冷却系统的正常工作。须经常检查水箱内的冷却液面并及时补充，但切勿在柴油机重载运行中打开水箱压力盖，最好在停车后直至水温低于70℃时，方可拧下压力盖，在柴油机启动前，向空的水箱加注冷却液时不应太快，加满后停两分钟，待系统中的空气逸出后再补加一次，这样可防止水面的假满现象和避免柴油机过热。

二是风扇，对陆用发电型柴油机而言，都是采用吸风式风扇，安装风扇时切勿装反，风扇与水箱间的距离也要适宜，一般风扇露出水箱导风罩厚度的三分之一，否则将影响风扇风量，使水箱的散热效果下降。

4．4起动系统和仪表系统

起动系统主要由蓄电池、起电机、磁力开关以及控制按钮等组成。充电系统主要由调节器、发电机、充电线路、用电负载和控制开关等组成。起动系统和充电系统的功用是准时起动和按时给蓄电池充电。要改善柴油机的起动性能一般通过进气预热、提高压缩比、减小喷油提前角、加大起动电机等措施。

为满足用户需要，190kW以上机型一般配有柴油机监控仪。柴油机监控仪使用24V电源，用户只要将监控仪的电源接在24V的电瓶输出端上。机器在运转时如机油压力过低（≤0.18MPa），水温偏高（＞95℃），机油温度过高（＞105℃），报警装置会发出声光报警，请用户立即排除故障。如用户不能及时排除故障，该机会自动停机，监控仪的机油温度传感器接头插在油底壳下部的专用接头处。水温传感器接头装于调温器体的壳体或出水总管上。机油压力报警装置接头和机油压力表接头并联装在飞轮壳上部。燃油切除装置接在燃油泵燃油输入口处。

最后简单讲一下柴油机的几大使用注意事项:

① 柴油机低温起动后，转速的增加应尽可能缓慢。柴油机低温起动后，机油压力的升高都要有一个过程，而在这个过程中柴油机的各运动部件得不到足够的润滑，如果快速地提高转速，易造成轴承、汽缸套内部及其他需要润滑的部件的磨损加剧，而且直接加负荷还会造成燃烧室及其他部件损坏。

② 不同牌号的机油不允许混合使用。不同牌号的机油的粘度指数是不一样的，其运动粘度、水分含量和使用环境都有区别，所以不允许CA级机油和CC级机油混合使用和非增压的机油混合使用。

③ 不允许在柴油机重负荷运转中打开水箱压力盖。因为柴油机在重负荷运转时，水温往往过高，易造成蒸汽伤人。

④ 柴油机使用的柴油必须进行净化。如果柴油内混入过多的机械杂质，会加剧喷油泵和喷油器内部精密偶件的磨损，严重时还会使各运动部件发生卡滞现象，易造成高压油泵的各缸供油不均、功率下降和柴油消耗增加等。

⑤ 柴油机起动后不允许长时间怠速运转。柴油机起动后，如果长时间怠速运转，会导致柴油喷入燃烧室后燃烧不充分，形成过多的积碳而发生喷油器内部偶件堵塞现象，还会引起气门座和活塞环内部结胶等。柴油机的怠速运转时间一般不要超过8min.

⑥ 新购买或经过大修的柴油机要有一定的磨合期。车用柴油机的磨合期一般为2500km左右，柴油发电机组配置的柴油机的磨合期一般为70h左右。

⑦ 柴油机在起动前一定要对机油的质量和数量进行检查。机油的添加一定要符合技术要求，一般情况下柴油机运转前，机油的液面应在机油标尺的静满刻度处，运转中应在动满刻度处，若不符合要求，应及时添加。

世界最大船用曲轴

世界最大船用曲轴——打造中国芯，突破技术垄断。下面由我我为大家介绍。

世界最大船用曲轴

工程总投资：10亿元以上

工程期限：2002年——2009年

2007年12月29日上午，由大连重工起重集团控股的大连华锐船用曲轴有限公司自主研制的第一根大型船用曲轴正式下线。它长6.7米，重41吨，精加工要求很高，在旋转时的振动幅度不能大于人头发丝的五分之一。

2008年7月27日，迄今为止国产最长最重的船用曲轴在上海电气临港重装备基地下线。这是中国第一根8K90MC-C船用大功率低速柴油机曲轴，全长16米，重约200吨，填补了国内空白。也标志着上海电气在中国率先具备了大缸径船用曲轴的制造能力。

继取得这一最新成果后，2009年，上海电气重工集团还将根据海外用户需求，试制世界上最大型号规格的12K98MC-C曲轴等超大超前规格的产品。上海船用曲轴公司总经理刘超明表示，随着技术的积累和成熟，我国造船业有望打破“一轴难求”受制于人的瓶颈，推动我国从“造船大国”向“造船强国”加快迈进。

打造中国芯

曲轴作为船用发动机的关键部件，被誉为船用柴油机的"心脏"，对船舶的安全起着至关重要的作用，大型船用曲轴要求与船舶寿命相等，终身免维护，使用期限一般在二三十年以上，占发动机总造价的三分之一。但中国造船业几十年来却一直缺少这颗“中国心”。由于其重量大、加工精度要求高、制造技术难度高，因而业内常用"是否具备曲轴制造能力，从某种程度上代表了一个国家的造船工业水平。目前日本、韩国、捷克、西班牙等少数几个具备制造大型船用半组合式曲轴能力的国家高度垄断着国际上大型船用曲轴市场。

韩国和日本造船业的重要优势之一，就是它们对曲轴的高度占有。有鉴于此，上海曲轴公司扮演的角色相当重要，既是解决大功率船用主机配套产品产能不足的突破口，又是我国造船产量在“十一五”末占领世界市场份额25%以上的重要落脚点。

由于少数几个国家完全垄断了全球的曲轴，2001年以后，中国造船业常常碰到用比以前高出一两倍价格也买不到曲轴的情况。柴油机生产厂订不到曲轴就不能生产柴油机，船厂买不到主机就不敢接船舶订单，以致“十五”期间放弃了几百万吨的海外造船订单。在一次国际订货会上，几位日本、韩国的曲轴供应商同一位国内船用柴油机厂的负责人开玩笑说，喝一大杯白酒就卖一根曲轴，这位负责人二话没说，就端起酒杯，直吓得供应商连连拱手，因为他们生产的曲轴将优先供应本国，根本不敢轻易许诺给中国客户。

随着原材料成本上升以及其他国家自身需求量的猛增，每根船用曲轴价格目前已达50万美元以上。该关键部件自造能力的缺失一度制约着我国船舶工业的发展，也让中国在荣获"世界第三造船大国"之名的同时付出了高昂的代价。有统计资料显示，1978~1997年，中国在进口曲轴上花费高达9000多万美元。而近年来，由于曲轴价格持续飞涨，以及中国造船业对曲轴需求量的增加，每年进口曲轴的费用已经高达四五千万美元。近几年来，半组合曲轴供求矛盾更为突出，价格逐年提高，并且交货期也经常得不到保证。因此，迅速建立中国自己的曲轴生产基地，实现船用大功率低速柴油机曲轴国产化已经成为我国经济建设中的一项战略任务。

发展过程

2001年前后正是世界造船工业新一轮的扩张期，各国对大型高技术附加值船的需求激增。船用配套设备自造水平低下与中国的船舶生产大国的地位极不相称，特别是船用柴油发动机的核心部件曲轴不能自给，这一尴尬现状正是上海船用曲轴诞生的背景。

为改变我国造船业"船等机、机等轴"的现状，2001年，在国家领导人的有关指示下，国家发改委批准上马船用半组合曲轴国产化项目，并安排了部分国债资金予以支持。

2002年5月，上海电气(集团)总公司、沪东中华造船(集团)有限公司、中国船舶重工集团公司和上海工业投资公司共同投资组建上海船用曲轴有限公司，投资1.86亿元开展船用半组合曲轴的科技攻关。

技术难度

表面上看，曲轴只是个十多米长几十吨重的一块“铁疙瘩”。然而，它的设计和制造工艺却相当复杂。

曲轴是柴油发动机直接与螺旋浆轴联结而传递推进力的。是由将钢铁打制成型的锻造钢和在模具中熔铸的铸造钢制成的。制造方法大体上有二种，一是整体制造的曲轴，主要用于中小船舶和发电用中、高速的冲程的柴油发动机,这种曲轴我国早能自给自足，另一种是组装式曲轴，主要用于大中型船舶和发电用低速二冲程柴油发动机，是将曲拐和轴颈部件热压成为整体。这种曲轴直到2005年我国才实现零的突破。

组装式曲轴的曲拐有锻造和铸造二种制造方法，锻造方法需要用压力机等装备，所以气割及机械加工费用高，制造成本高。但是由于用压力机加工，疲劳强度可提高。铸造方法与锻造方法比，在成本上有优越性，可批量生产，但疲劳强度比锻造的低。目前，国内生产曲轴毛坯锻件的企业有两家，即鞍钢重机与一重集团。

船用大马力低速柴油机曲轴形状复杂，传递动力大，承受交变载荷，在船舶寿命期内不允许更换，因此对曲轴钢的纯净化，强度、硬度等有很高的要求，对曲轴毛坯锻件的强度、耐疲劳、抗冲击等性能要求十分苛刻，而且曲轴毛坯一体化成型工艺复杂，锻件制造还必须获得国际制造许可证和船级社的工厂许可。

2007年12月7日，鞍钢重机公司正式接到丹麦MAN-BW总部的“大型船用柴油机曲轴锻件制造认证证书”，这表明鞍钢成为国内第一家申请六家船级社认证生产大型船用柴油机曲轴锻件的企业。鞍钢重机公司从2006年5月开始进行大马力柴油机曲轴毛坯锻造的研发。采用先进的真空冶炼、真空浇注技术，成功实现了曲轴钢的纯净化冶炼、浇注，使钢质满足了曲轴钢标准要求;利用计算机模拟技术，优化设计了曲轴柄弯锻模具、锻造工艺、热处理工艺，从而使曲轴毛坯锻造获得成功。

2007年8～9月，一重集团相继获得了中国船级社和英国劳氏船级社的工厂认可证书，10月28日，正式收到了丹麦MANBW总部的"大型船用柴油机曲轴锻件制造许可证"。至此，一重集团已取得了生产规格80以下曲轴毛坯的全部认证，具备了大型船用柴油机曲轴锻件的资质。一重集团现正在积极进行 MANBW和Wartsila-NSD(瓦锡兰)两种结构形式的90级曲轴认证工作，预计2008年上半年可以通过认证，同时可取得6家以上船级社工厂认可。届时，一重集团将具备生产所有级别的船用曲轴毛坯锻件的资质。一重集团正经过实施曲轴产业化的技术改造后，2008年具备年产75根曲轴毛坯的生产能力。

上海曲轴公司第一根曲轴原计划下线时间是2004年6月，之所以延后到2005年1月，就是因为研制过程中不断遇到新问题。2005年1月，中国第一根国产船用大功率低速柴油机半组合曲轴在上海船用曲轴有限公司顺利下线，这根7.5米长、约60吨重的船用柴油机半组合曲轴实现了我国在该领域零的突破。这根曲轴的诞生是"十五"期间中国船舶行业配套领域最大的技术突破。

为了提升技术，该公司广泛吸收国内外曲轴毛坯制造和曲轴加工技术，通过引进国外专家、与国内知名高校科研院所合作等多种方式，采用“产学研”战略联盟、联合攻关的技术创新模式，走出了一条产学研结合，自主创新，自主开发的发展道路，在曲轴材料、曲拐弯锻工艺、曲轴红套工艺、曲轴精加工工艺等诸多方面取得重大突破，掌握了曲轴制造过程中的关键技术，形成了一批具有自主知识产权的曲轴核心制造技术。其中，先进的曲轴红套技术、带回转刀架的专用曲轴机床曲轴精加工工艺及宽刃刀具设计和应用、“柴油机—曲轴—船舶轴系—螺旋桨系统”动力学分析的攻关课题难度已达到国际同类产品水平。截至2006年12月底，该公司已申请国家专利10项，其中实用新型专利3项，发明专利7项。目前，该公司已累计承接船用曲轴合同152根(其中出口96根)，2007年已完工50多根，2008年计划生产100根。

据资料，到2010年，中国需要大型船用半组合曲轴约310根，2015年将达 473根。届时，全世界的大型船用半组合曲轴仍将供不应求。为迅速形成产业规模，上海电气集团及时决策，抢先在临港重型装备制造基地开始了曲轴二期工程的建设。据悉，该公司曲轴二期项目投资5.92亿元人民币，新建厂房约24000平方米，新增曲轴车床、曲拐立车等专用设备32台套，形成年产200根曲轴的生产能力。

据透露，到2010年，上海船用曲轴有限公司将实现年产240根大型船用半组合曲轴的规模，跻身世界曲轴制造企业前三名;到2015年，计划在曲轴的产品质量、生产能力和企业品牌方面保持世界第一。

目前，国内仅3家企业可以生产大型船舶用曲轴，具体情况如下。

上海船用曲轴有限公司2007年生产了40根曲轴，不但打破日韩等少数几国对技术和市场的垄断，还有一半产品完成了出口。随着二期项目启动，2008年产量将是去年3倍，可达120根，目前公司已累计承接船用曲轴合同152根(其中出口96根)。另外，计划2009年年产160根，2010年达到200 根，届时几乎能与韩国斗山重工旗下的船用主机曲轴制造厂不相上下。斗山重工在2004年和2005年所生产的这类曲轴分别为200根和220根。自 2006年增加产量达到270根后，未见有报道称再有扩产计划。

青岛海西重工自去年5月生产第一根曲轴至今已经生产了15根曲轴，已形成年产50根半组合式曲轴的装配、机械加工生产能力。二期项目建成投产以后将形成年产150支船用大型柴油机曲轴，其第一根船用曲轴已于去年5月份成功下线。

大连华锐曲轴公司现在已经形成了年产40根曲轴的生产能力，而到2009年，其生产能力将达到75根。目前这个公司在手的大型船用主轴合同已达63根，其中今后3年的合同分别达到23根、38根、2根，而订货意向已达58根。

图一、曲拐在弯锻

图二、曲轴的红套

图三、整根曲轴在车床上加工

图四：曲轴成功下线

万吨货轮发动机曲轴多长？

那要看轮船有多大了，一个万吨级轮船的曲轴长度超过篮球场，直径超差不多有2米

船舶用曲轴的问题。

请先明确船舶吨位大小,然后再问曲轴的尺寸.

因为船用发动机的马力从几十马力到上万马力不等,马力越大发动机的体积就越大,所以曲轴尺寸也就越大.常规内河船舶的发动机可以用普通的非船用发动机马力小于500马力,而万吨级以上船舶,曲轴长度可以达到10--20米左右,重量在200吨左右.现在最大的曲轴是韩国斗山重工最近制造成功自重414吨、长27米的船用柴油机曲轴。斗山重工负责人称，这是目前世界上最大的船用柴油机曲轴，可作为9600TEU集装箱船主机的曲轴，其最大输出功率可达11万马力。

船舶的马力在这个范围1000-10000KW的话，曲轴的尺寸应该有哪几种。 因品牌、功率等不同曲轴尺寸也不同。以韩国斗山大宇船用发动机V222TI为例，标定功率

Rating output (B.H.P)

PS(kW)/rpm

720(530)/1,800

800(588)/2,100

1000(736)/2,300

尺寸

Engine size (L x W x H)

without M/G

mm

1653 x 1222 x 1199

航母发动机曲轴有多重

航母发动机曲轴有200吨重。航母使用的低速柴油机全重近千吨，高十几米，柴油机上的一条曲轴全长就达16米，重200吨。低速柴油机单机功率惊人、效率高，而且巨大的气缸不挑食，各种劣质柴油、重油都可以烧。发动机的短板，一直以来是困扰造船工业的核心问题，目前我们虽然依靠引进解决了有的问题，但未来还要自主开发。

发动机曲轴的特点

曲轴是高速旋转的运动件，因此它的平衡是极其重要的。在曲轴的曲柄臂上设置的平衡重只能平衡旋转惯性力及其力矩，而往复惯性力及其力矩的平衡则需采用专门的平衡机构，一般都是在发动机中加入一个或两个平衡轴，它的旋转方向与曲轴相反，转速是曲轴的二倍，这样就可以平衡掉曲轴旋转时产生的往复惯性力及其力矩。

世界上最大船舶发动机

你知道船但你了解过它的发动机吗?我带你看看，如何~

芬兰研制世界最大的舰船发动机

在世界船舶动力装置和能源系统领域最著名的芬兰Wartsda公司，最近研制出了世界上尺寸最大、功率高达10万马力的内燃柴油发动机RTA-96C芬兰公司于上世纪90年代研制出的RTA-96C舰船人动机，是排式二冲程柴油涡轮增压发动机，由6-10个汽缸构成一个发动机组列，每个汽缸在设计上必须绝对恒等，每个汽缸直径长960毫米，活塞行程达 2.5米，工作容积达到了创纪录的1820升。分别由8、9、10、11、12、14个汽缸列成一个发动机组，制造山相应数目汽缸型巨型发动机，向客户提供―台这样的柴汕发动机就能保障一艘6-8千吨忙的集装箱运输船以25节(46公里/小时)的速度航行。2002年，14缸型RTA- 96C巨型柴油发动机研制成功，14缸型 14RTA-96C发动机长267米，高132米，净重2300吨(不包括润滑油)，发动机轴重300吨，最大功率可达108920马力，最大扭转力矩为763牛顿/米，工作容积达到了25480升。

锡兰柴油机公司研制的目前世界上最大功率的低速船用柴油机，也是世界首台14缸低速船用柴油机。该机的成功建造实现了船用推进器的重大突破。无论是海上移动皇宫歌诗达邮轮，还是海上巨无霸四十万吨矿砂船，都少不了船用发动机这个心脏，14个直径980的缸径，装配完成自重2446吨，功率87200KW，动力强劲到无与伦比。14缸低速船用发动机采用了完善的RT-flex共轨技术，提高了刚性,降低了结构应力，具有良好的可靠性、安全性和耐久性，且具有比同类机型维护更方便的优点。曲轴自重250吨。发动机装配完成后和咱住的六层楼差不多高。世界船用柴油机的著名品牌，除了瓦锡兰，当然还有MANBW。拥有这两大品牌产品的瓦锡兰公司和MAN柴油机公司在船用低、中、高速柴油机的设计、研发和售后服务等领域始终居于世界前列，保持着绝对垄断的地位。MAN柴油机公司是德国曼恩集团的子公司之一，总部设在德国，是世界最主要的船用柴油机设计、开发和制造企业，在柴油机研制方面有百余年的丰富经验。公司主要致力于新产品研发、出售专利技术、售前售后技术服务，同时也制造小缸径低速机和中、高速机等。

目前，芬兰Watslla公司正在讨论18缸型超级发动机的研制可行性计划。

日开发高速船用航海雷达

日本古野电气公司开发出高速船用航海雷达，经国上交通检验，符合国际高速船安全规则的要求。作为第―艘实用化船，将搭载到三井造船公司玉野事业所正在建造的世界最大的铝制超高速客船“超级小等原”号上，预计2005年4月开始在东京―父岛间的小原航线上运行，此次国土交通省批准合格的高速船用EAR-2827-244F型X波带雷达和EAPl- 2837S-36AF型S波带雷达，全部是231型彩色LCD显示屏，距离范围也全部是96英里发射功率X波带雷达为25kW.S波带宙达 30kR天线转速40rpm。

日发现世界最大的海底熔岩流

今年6-8月，日本海洋研究开发机构和静冈大学组成的联合科考队，乘・深海6500”潜水调查船，用声波探测东太平洋秘鲁海域南北长40公里，东西宽15公里区域在中央晦脊以西深约3400米的海底发现世界最大的海底熔岩流遗迹熔岩流的面积约340平方公里，厚度在100米以上，靠近海脊内侧的厚度高达300米，推定喷出的熔岩量为19立力公里，是现在地球1年岩浆喷出量的4至5倍。据静冈大学教授海野进说：“此出发现熔岩流的地方是在中央海脊的海底火山芾附近，并有一个巨大的火山喷火门。按以前的地质板块构造学理论，不能解释这个地方出现的火山喷火口，还有待于更于更详细的调查” (方新洲)

美潜艇将装备专用救生帘幕

近期，美国海军所有潜艇将装备专用救生防护帘幕这种由美国Batlelle 公避生产的专用帘幕是在氢氧化锂基础上研制的，能够吸二氧化碳气体。在潜艇发生事故，无法顺利浮出水面，乘员呼吸困难的情况下使用，可以延长乘员生存时间，争取获救机会、这种专用防护帘幕单价19美元一艘潜艇需要400条类似帘暮，它在吸收，氧化碳时，能够释放热量，这对沉没在海底的潜艇乘员来说，特别是在救生系统发牛故障不能使用的情况下更力重要。

美国海军专家在分析了俄罗斯失事的“库尔斯克”号导弹核潜艇救援情况后，认山救援时间需要7天，因此非常有必要为潜艇装备些能保障艇员生命的附加设备。

关于《最大船用曲轴》的介绍到此就结束了。